Самарский портал "Технологии, компьютеры"

22 апреля 2026 года в бывшей гостинице Ренессанс (думаю, под этим названием будет понятнее для жителей Самары) группа компаний ПОЛИТЕК провела семинар для профессионалов металлообработки. Поскольку семинар проводился под аккомпанемент струнного квартета, он получил название «Музыка точности».

ПОЛИТЕК позиционирует себя как поставщика металлообрабатывающего оборудования и помощника в его эксплуатации.

Следует отметить, что мировые промышленные лидеры уже довольно давно практикуют оснащение своих изделий средствами диагностики, ведут непрерывный мониторинг работы этих изделий, собирают статистику со всех экземпляров и сообщают эксплантатам о необходимости обслуживания до того, как изделие перестанет функционировать в штатном режиме. Это делает, например, компания Hewlett Packard Enterprise (HPE) в отношении своих серверов, Rolls-Royce в отношении своих авиадвигателей, DMG MORI в отношении своих станков. В этом есть логика, ибо ни одна сервисная компания не может знать об изделиях больше, чем их создатель, и ни у одной сервисной компании не может быть больше статистики о работе этих изделий, чем у их производителя.

До недавнего времени такой мониторинг со стороны производителя был невозможен, однако после распространения быстрого, надёжного и проникшего везде интернета, подобные решения становятся всё более популярными. И если даже летящий над океаном самолёт при использовании Starlink непрерывно находится на связи, то, что говорить о стационарном оборудовании.

Однако нам эти тенденции не грозят. Если после Крыма мировые технические лидеры только притормозили сотрудничать с РФ, то после начала Спецоперации это сотрудничество оборвали полностью, и теперь нам остаётся, как в советское время, судить о том, куда движется прогресс только по отрывочным сообщениям, многое додумывая.

Именно поэтому, используя безрыбье, такие компании как ПОЛИТЕК, сегодня оказались на коне, и объективно любой компании, занимающейся металлообработкой, следует обратить на них внимание, поскольку в обозримом будущем никто из мировых технологических лидеров к нам не придёт.

Представил ГК ПОЛИТЕК её директор по развитию и соучредитель Руслан Лебедев. В компании работает 130 сотрудников, все с большим опытом, компания занимается как поставкой оборудования, так и его обслуживанием. Кроме того, специалисты ГК ПОЛИТЕК помогают в разработке и оптимизации технологических процессов, выполняемых на этом оборудовании, а при необходимости могут взять на себя и изготовление деталей. ГК ПОЛИТЕК владеет всеми технологиями металлообработки: токарными, фрезерными, расточными, шлифовальными, эрозионными, сварочными, контрольными.

Технический директор ООО «Сервис Суппорт» Александр Савичев рассказал о современном подходе к сервису станков с ЧПУ. Как часто бывает: новое, это хорошо забытое старое. В данном случае, известный ещё с советских времён ППР – планово-предупредительный ремонт. Компания предлагает составление плана графика, разработка регламентов, ведение журналов жизненного цикла оборудования и комплектование необходимого и достаточного объёма запчастей на складе. Последнее сейчас особенно актуально, поскольку многое идёт по «параллельному импорту» через цепочку посредников, что не способствует оперативности поставок.

Кроме того, он обратил внимание на постоянную заботу об эксплуатируемом оборудовании: уборка стружки во избежание её попадания под защиту направляющих, замена масел и фильтров, контроль состояния направляющих и работы систем их смазки. В 70-80-е годы, когда я работал на заводе координатно-расточных станков, такие вещи были настолько очевидны для любого станочника, что произносить их с высоких трибун было бы нонсенсом. Кроме того, ещё с 80-х годов мы устанавливали на свои станки системы смазки, производимые украинским заводом, расположенном в городе Николаеве, по лицензии французской компании Trabon, ныне входящую в американскую Graco Inc. Это очень интересное техническое решение, позволяющее с заданной периодичностью гарантированно подавать строго дозированное количество смазки в каждую точку, определённую разработчиком изделия. Я даже не ожидал, что почти через полвека после того, как мы начали эти системы использовать, ещё останется в эксплуатации оборудование, не оснащённое ими. Впрочем, сейчас что Николаевский завод, что компания Graco inc. находятся вне зоны нашего доступа.

Рекомендовалось также проверять точность станков системами Renishaw Ballbar и лазерного интерферометра XL-80. После начала Спецоперации оборудование Renishaw официально не поставляется в РФ, однако «параллельный импорт» позволяет заводам его приобретать.

При этом докладчик называл подсанкционную цену изделий Renishaw, обращал внимание на эпизодическое их использование и аргументированно доказывал, что заключение договора на обследование обойдётся заказчику намного дешевле.

Акселерацию производительности за счёт наработок центра «ПОЛИТЕК-Технология» предлагали его директор Алексей Рузанов

и технический директор Дмитрий Прокопов.

Разговор в первую очередь был про рыбу и удочку.

И тут я позволю себе рассказать случай из собственной практики. В середине 80х запускал станки нашего завода 24К40СФ4 в Болгарии. Станки класса «С» - точность, про которую на нынешнем семинаре и не упоминали, высший мировой уровень, модель ЧПУ HEIDENHAIN TNC 145 с собственным языком программирования. Параллельно с шеф-монтажом я должен был подготовить для работы на станке минимум одного человека. Завод в городе Дупница, который в то время назывался Станке-Димитров. В ученики мне выделяют самого опытного расточника, будто сошедшего с советского плаката о гегемоне-наставнике. Сразу вижу, что товарищ боится электроники как огня, опасается что-нибудь сделать не там и старается не прикасаться к кнопкам. Рукоятки крутить – это ему понятно, а с этой шайтан-машиной лучше не связываться. Иду к начальнику цеха, говорю – у тебя проблема. Ученик старый, со своими стереотипами, сломать которые он не способен. Тот отвечает, что менять уже поздно, чтобы я постарался научить, а уж дальше его дело. Через некоторое время после сдачи станка в эксплуатацию в техцентр прилетает рекламация: течёт масло, невозможно работать. Приезжаю на завод. Начальник цеха тут же заводит меня к себе в кабинет, извиняется, говорит, что со станком на самом деле всё в порядке и в акте они напишут, что эта вымышленная неисправность произошла по их вине, а мне нужно только помочь им придумать что-нибудь правдоподобное. И вот тебе, говорит, молодой ученик, как ты просил. Начал учить… Молодой-то молодой, только никакого азарта по преодолению проблем в нём нет – телёнок телёнком. Слушает, головой кивает, повторяет за мной, но, чтобы самому что-то попробовать, интерес проявить – нет вообще. Опять иду к начальнику цеха, опять говорю о проблеме, и опять получаю тот же ответ, что менять уже ничего не получится – доучивай. Через некоторое время опять рекламация с этого завода. Я уже не волнуюсь, тем более, что с начальником цеха успели подружиться. Захожу к нему в кабинет – а там настоящая фотомодель, глаз не оторвать. Делаю комплимент, мол, какую классную секретаршу себе нашёл, только на конкурс мисс Вселенная отправлять, а учить-то мне на этот раз кого? Да вот её, говорит, и учить. Я как можно вежливее интересуюсь, не снесло ли у него от этой красоты крышу, и вообще как ему пришла в голову мысль ставить эту красавицу за станок. Но делать нечего, хозяин – барин, кого дали, того и буду учить. Начинаю интересоваться у неё, какими, мол, судьбами. Отвечает, что в семье случилось несчастье, тяжёлое материальное положение, и у неё по сути было два варианта: на панель или на завод. А на заводе выбирать уже не приходилось, что предложили, на то и согласилась. Ладно, думаю, два раза номер отбыл, и в третий раз отбуду. Толку конечно, никакого не будет, но не могу же я все проблемы в мире решать. И тут она в меня как вцепилась! Уговаривает вечерить, домашними пирожками кормит, ракией поит. Сижу с ней допоздна. В другой ситуации бы попытался соблазнить, но здесь будет нечестно. Конечно она не откажет, но именно поэтому и нельзя: использование служебного положения. Всё за мной записывает, программирует, изучает режимы резания, учится затачивать инструмент – и всё в руках горит. Через неделю прихожу к начальнику цеха, говорю – у тебя опять проблема. А он же за нами наблюдал, видел, что у неё получается, и смеётся. Зря, говорю, смеёшься, она уже сейчас на этом станке с ЧПУ делает больше, чем все остальные рабочие вместе. Ты сколько ей платить собираешься и как будешь улаживать конфликт в коллективе? Больше меня на этот завод не вызывали, а взять адрес и телефон у этой девушки я постеснялся.

Надо отметить, что мировые лидеры остались прежними, и представители ГК ПОЛИТЕК с гордостью говорили о своих инженерах, имеющих аттестацию и сертификаты от HEIDENHAIN, SIEMENS и FANUC. И поскольку ни пройти новые курсы, ни получить новые сертификаты от мировых лидеров в производстве ЧПУ после начала Спецоперации не представляется возможным, эти документы приобрели особую ценность.

Интересным был рассказ о специфических технологиях, которыми владеет компания: выглаживании, обработки резьбы вихревым блоком (фрезерование, совмещённое с точением), зубофрезерование червячной фрезой, точение оппозитными резцами.

О современном состоянии аддитивных технологий рассказал руководитель направления компании «Лазерные системы» Павел Ладнов. Начал он с того, что на сегодняшний день аддитивных технологий много, и селективное лазерное сплавление, на котором специализируется его компания – только одна из них.

Эта технология представляет собой нанесение тонких слоёв металлического порошка с последующим сплавлением их там, где формируется деталь. Работа ведётся на стыке сварки, порошковой металлургии и литья. Точность этой технологии невысока, шероховатость поверхности тоже оставляет желать лучшего, поэтому как правило требуется последующая механическая обработка.

В моей дипломной работе, которую я писал в 1976 году, уже была сварка лопатки авиационного двигателя электронным лучом, то есть, экспериментам на эту тему точно больше полувека. Конечно, электронный луч, вроде того, что в кинескопе – это не лазер, и сам процесс нагрева электронным лучом требует глубокого вакуума, то есть очень сложного оборудования. И компьютеров тогда не было, даже контурной обработки на станках с ЧПУ. Но, как говорил первый и последний президент СССР, процесс пошёл.

Ключевым моментом стало производство «напечатанных» форсунок авиадвигателей компанией General Electric в 2010 году – тогда им удалось вывести аддитивные технологии из лабораторий на заводы.

Сейчас же эта технология, по словам докладчика, находится в стадии промышленной зрелости, она перестала быть нишевой и стала стратегической необходимостью для ключевых отраслей промышленности. Упоминалась компания LEAP 71 из Дубая, которая позиционирует себя в качестве пионеров в новой области «вычислительная инженерия». В основу своей деятельности они положили собственную разработку – ПО Noyron, которое объединяет экспертные знания и логику, физические принципы, такие как тепловые модели, правила производственных процессов и связанные с ними данные в единую целостную структуру для общего инженерного дела. По заявлениям его создателей, Noyron на входе получает требуемую функциональность изделия, а на выходе даёт геометрию деталей и технологию их изготовления. Звучит фантастически, но вся история автоматизации в том и состоит, что работа, которую традиционно выполнял человек, перекладывается на плечи машин. А то, что технология во многом определяет конструкцию изделия, известно каждому инженеру.

К сожалению, привычный нам способ отображения зависимостей на плоскости не позволяет строить многомерные графики, но уже эти два показывают где можно получить выигрыш от аддитивных технологий: в случае сложной геометрии детали и/или малой партии. В некоторых случаях аддитивные технологии могут поменять логистику: вместо того, чтобы произвести партию деталей (запчастей), хранить её на центральном складе и доставлять в нужную точку планеты по требованию, просто изготовить экземпляр в этой точки при необходимости.

Разумеется, Павел Ладнов рассказал и о своём предприятии. История АО «Лазерные системы» началась более 25 лет назад, в 1998 году, в Санкт-Петербурге. Компания прошла долгий путь от разработки первых химических и газовых лазеров до серийного производства сложного высокотехнологичного оборудования. В компании работает более 250 сотрудников, из них более 100 занимаются разработками, более 20 имеют научные степени и звания.

Компания серийно производит установки селективного лазерного сплавления различных типоразмеров и готова помочь предприятиям в создании центров аддитивных технологий для контрактного производства.

Компания «Диком. Автоматизация» производит оборудование для хранения и перемещения заготовок в производственном процессе, а также манипуляторы для технологических операций. Так уж вышло, что эта область мне тоже хорошо знакома: когда-то я сам разработал автооператор и сделал это на уровне изобретения.

Компанию представлял её коммерческий директор Виталий Павлов. Компания основана в 1992 году, насчитывает более 400 сотрудников, номенклатура производимых изделий насчитывает более 3000 моделей.

Здесь и шкафы со встроенными каруселями и лифтами для удобства загрузки и выгрузки, и целые складские комплексы с хранением грузов на паллетах, оборудованные краном-штабелёром,

и роботизированные тележки, несущие на себе шкафы с лифтами, и манипуляторы для подачи заготовок на станки. Видно, что за годы работы в компании создано большое количество компонентов, из которых они могут скомпоновать именно то, что нужно конкретному заказчику. Для управления всем этим хозяйством компания написала собственный софт «ДиКом СУАС», зарегистрированный в Реестре российского ПО Минцифры РФ. Он может работать как через собственный пользовательский интерфейс, так и через протоколы обмена данных с внешними ERP, MES и WMS системами. При этом достигается автоматизация уровня WANLO (Work At Night Lights Out), то, что на русском техническом языке называлось безлюдными технологиями.

Завершил «официальную часть» руководитель группы продаж ПОЛИТЕК Наиль Абдрахимов докладом «Промышленный аудит станкозаводов в Китае».

Здесь надо напомнить, что в ситуации, когда все мировые бренды нас покинули, приходится обращаться к тем, кто не имеет репутации и выяснять что скрывается за вывеской. Прежде всего – вообще наличие собственного производства, которое бы обеспечивало стабильность качества.

Дальше мне хочется хвататься то ли за голову, то ли за пистолет.

Давайте я поясню свои эмоции на примере одного слайда и на этом закончу.

1. Не бывает идеальной геометрии, бывают допуски разной величины.
2. Деформации всегда возникают при приложении силы. Наш любимый преподаватель Абрам Маркович Циприн говорил, показывая на рельс с наклеенным на него тензодатчиком: «Птичка сядет – прогиб будет», потом нежно касался рельса пальцем, и мы видели движение стрелки прибора.
3. Если говорить о самых точных станках, то они называются не фрезерные, а координатно-расточные. Например, это станок 24К40СФ4, который выпускается в Самаре с 80-х годов.
4. Для сборки высокоточного станка нужна не термостатированная комната, а цех. Только там его можно проверить в собранном виде.
5. Стабильность геометрии будет сохраняться не при любых условиях, а только в тех, что указаны в документации на станок. К ним относится отдельный фундамент, на который практически не передаются вибрации от другого работающего оборудования и диапазон температур. Например, в нашем сборочном цехе поддерживалась температура 20±1ºC, а эксплуатировать станок требовалось при температуре 20±2ºC.

Тем не менее, я понимаю, что в нынешних условиях даже такой аудит необходим.

Завершило мероприятия выступление того же струнного квартета, но уже с музыкой и аккомпанементом композитора Василия Тонковидова, за что организаторам отдельное спасибо.