Самарский портал "Технологии, компьютеры"

В далёком 1979 году мы с коллегами запускали в цехе №11 на самарском заводе Металлург (С 1966 по 1985 — Куйбышевский ордена Трудового Красного Знамени металлургический завод им. В. И. Ленина (п/я В-2996) 8-го Главного управления Министерства авиационной промышленности СССР) линию по производству крышек для домашнего консервирования.

Надо сказать, что крышки тогда были в страшнейшем дефиците, их, видимо, хватало только для консервных заводов, и в розницу почти ничего не попадало. А народ хотел сохранить выращенный на своих участках урожай, чтобы до следующего сезона хватало. Это же сейчас что консервов, что заморозки – полные магазины, а тогда куда ни кинь –­ дефицит и очереди.

Визбор же не просто так написал:

Мне до Щёлковской - метро, а от Щёлковской - автобус,А в авоське шесть кило овощных консервов «Глобус».

С чего бы ей шесть кило консервов на себе тащить? А потому что «выбросили», надо успеть взять, и взять столько, сколько дают «в одни руки». И это в относительно благополучной Москве, что же говорить тогда о «закрытом» городе Куйбышеве, куда иностранцам был въезд запрещён, а потому и не перед кем было хвастаться преимуществами социализма? Конечно, надо сделать скидку на то, что «Глобус» - это Венгрия, а импортные консервы были лучше отечественных, но тем не менее.

Изготовление самих крышек было несложно технологически, главное – это материал, и в цехе №55 было налажено производство тонкой лакированной алюминиевой ленты шириной метра полтора. Её длина была метров, наверное, сто, если не больше, и на выходе ленту сворачивали в рулоны диаметром не меньше метра. Ту же, что шла на производство крышек, резали на полосы сантиметров по 12 шириной, и тоже сворачивали в рулоны.

Почему завод, выпускающий линии для производства крышек, находился в Крыму, легко догадаться: юг Украины всегда был благодатным местом для выращивания фруктов и овощей, и там было много консервных заводов, использующих крышки. А после того, как в засушливый Крым стала поступать днепровская вода, и в Крыму с овощами-фруктами тоже всё стало в порядке.

Собственно, и до Самары (буду употреблять современное название города) было не настолько далеко, чтобы не съездить и не согласовать поставку и отвезти пару рулонов ленты для отладки линии. Проблемой было не расстояние, а то, что все отношения между предприятиями СССР происходили исключительно через Москву. Точнее, и отношений как таковых чаще всего, как и в данном случае, не было. Симферопольскому заводу Москва запланировала отгрузить линию в Самару, Самаре – производить на ней крышки. В одних случаях отсутствие контакта между производителем и потребителем не создавало особых проблем: если это гайки с болтами, изготавливаемые строго по ГОСТу, какие могут быть технические проблемы. Но не в нашем случае.

Мы ведь, как я уже написал, были первым в Союзе заводом, выпускающим лакированную алюминиевую ленту, а до этого крышки производились из стальной лужёной полосы, и симферопольская линия была рассчитана именно на такой материал. Поскольку сталь намного жёстче алюминия, полосу не сворачивали в рулон, а рубили на отрезки и складывали в пакеты, как карты в колоду. И начиналась линия с того, что отрезок полосы поднимался из колоды присосками и подавался в направляющие.

Рубить рулон на полосы, складывать их в колоды, а потом класть каждую колоду в «магазин» было бы дикостью. Поэтому быль сварены кОзлы, на них мы водрузили рулон с предварительно вставленной в него осью. Заправили конец ленты в направляющие, довели до механизма (типа обгонного), подающего ленту к вырубному прессу. А подавалась лента, естественно, шагами: после того, как очередная крышка вырубалась, и пуансон уходил вверх, лента рывком перемещалась для вырубания следующей крышки. Пока механизм подачи выбирал ленту, провисшую между рулоном и линией, всё шло гладко, но вот провис выбран, механизм подачи дёргает массивный рулон, рулон не успевает разогнаться на сколько надо, и лента вместо шага подаётся только на его часть. После этого рулон всё же немного разгоняется и продолжает вращаться, создавая из ленты знакомую старым рыбакам (которые рыбачили ещё до безынерционных катушек), «бороду». Остановили рулон руками, намотали обратно лежащую на полу ленту, сели думать.

Почему мы не продумали всё заранее? Потому что мы не проектировали эту линию с соблюдением всех этапов разработки (техническое предложение, техническое задание, эскизный проект и т.д.), а получили её уже готовую, и нам проще было посмотреть что с ней не так и «доработать по месту», чем пускаться в долгие теоретические рассуждения.

Почему не было дано соответствующее задание конструкторам в Симферополе, тоже понятно. Чиновникам Госплана не до того, чтобы вникать в технические подробности каждой поставки, да и не понимают они в этом ничего. Понятно и почему вовремя не среагировали наши заводские инженеры: их никто не спрашивал, а не спрашивали потому, что всё равно ничего невозможно изменить. Проект линии был утверждён во множестве инстанций, была «научно» обоснована его цена, выделены материалы и прочие ресурсы для её производства – как всю эту махину разворачивать?

В общем, приторочили мы к оси рулона мотор с редуктором и сделали рычаг с сельсинным датчиком, измеряющий провис ленты. Точности нам не требовалось, лишь бы провис всегда был. Хотя стабильной работы удалось добиться не сразу.

Надо сказать, что на время этих экспериментов сам пресс мы отсоединили от механизма подачи, чтобы решать задачи по очереди, а не все сразу.

А когда попробовали пресс… Идея там была такая: одним движением крышка вырубалась и вытягивалась в цилиндр. Соответственно, матрица имела форму лепёшки (папа), а пуансон – вогнутую форму (мама). При обратном ходе (вверх) пуансон, в который был установлен магнит, поднимал на себе крышку, которая в определённый момент сбивалась с него подпружиненным рычагом. Поднять магнитом он мог, естественно, только стальную крышку, алюминий же магнитными свойствами не обладает, и потому крышка благополучно оставалась в матрице. На третьей крышке пресс заклинило. Надо сказать, что про магнит мы сообразили не сразу, и уж точно не сразу сообразили, как выходить из положения. В конце концов, просверлили в пуансоне осевое отверстие, соединили его специальным шлангом с вакуумным насосом. Конечно, было опасение, что нужной величины вакуум за то короткое время, пока пуансон касается крышки, не получится, однако оно оказалось напрасным.

Если вы внимательно посмотрите на крышку, то увидите, что её борт не цилиндрической формы, а завальцован вовнутрь, чтобы резинка не вываливалась. Это требует ещё одной операции: сбитая с пуансона крышка попадает в спиральные направляющие, в которых летит под углом вниз, переворачиваясь на 180 градусов. Дальше – ролик закаточной машины. В спиральных направляющих стоял магнитный датчик, отключающий линию в случае затора. Заменить его на фотоэлемент не составило труда. А вот с самими направляющими и завальцовкой пришлось помудрить: видимо потому, что алюминиевая крышка легче стальной, траектория её полёта была не такой, как нужно. Получалось по Жванецкому: «А вы пробовали когда-нибудь зашвырнуть комара? Далеко-далеко. Он не летит. То есть он летит - но сам по себе и плюет на вас.». Но и эта проблема была решена.

В общем, линию мы героическими усилиями заставили работать, и вроде бы всё здорово. Только осадок остался такой, что, как видите, до сих пор помню. Подумайте: вместо того, чтобы шефмонтажники завода-изготовителя за пару дней запустили своё изделие, мы вынуждены были на коленке, по сути, заново изобретать эту линию, приспосабливать её к условиям, для которых она не была предназначена и в которых в принципе не могла работать. А представителей завода-изготовителя я, кстати, за эти несколько месяцев напряжённой работы, так и не видел.

Тот же Жванецкий ещё говорил, что подвиг одного, это очень часто преступление другого. Технически примерно так и было: производители, которые должны больше всех понимать в своей продукции, поставили негодную к работе линию, чем вынудили нас на ходу осваивать новую специальность, тратить время и деньги.

Однако с точки зрения организационной, к симферопольцам вообще никаких претензий быть не могло. Им сказали отгрузить в наш адрес линию – они отгрузили, нам сказали принять – мы приняли. И к той девочке из Госплана, которая работала винтиком в большой государственной машине – к ней тоже никаких обид.

Просто машина была построена такая, которая в принципе нормально работать не могла, а как могла – я и попытался описать на реальном примере. И в результате все мы пахали, как проклятые, а в магазинах – шаром покати, те же крышки как были в дефиците, так и остались. Чем я, честно говоря, вволю попользовался. Инженер, он ведь как в СССР назывался – «ни заработать, ни украсть». А я, пока шла наладка, каждый день уходил с завода с карманами, набитыми крышками. И как меня любили девушки с книжной базы и фирмы «Мелодия»!

Но вот такой уж я идеалист, что и тогда, и сейчас мне хочется нормально работать и нормально зарабатывать. И чтобы в моей стране были нормальные производства и нормальные производственные отношения, чтобы с нашими изделиям не стыдно было выйти на мировой рынок.

И ещё. Нас действительно здорово учили инженерным премудростям. Рассчитать, начертить, испытать, наладить… Но совсем не учили находить партнёров, договариваться, грамотно формулировать задания и принимать работу. Не учили, потому что в работе этого не требовалось, не было актуальным. А было какое-то инженерное выживание, и не только в смысле зарплаты, но и в смысле работы, когда ты каким-то чудом заставляешь работать то, что работать не должно, и идёшь к новым вершинам изобретательности. А кто-то в это время спокойно «стрижёт газон», то есть совершенствует автомобиль Mercedes, самолёт Boeing или духи Chanel. И твой юношеский оптимизм (мы не хуже!) постепенно сменяется пониманием того, что пока не сложится нормальная система, позволяющая каждому спокойно заниматься своим делом, не получится ничего стоящего. Оттого мы так и радовались, когда плановая экономика приказала долго жить.